BASF eröffnet Batteriewerk in Brandenburg – Kreislauf in europäischern Batterie-Wertschöpfungskette geschlossen
Bundeswirtschaftsminister Habeck kam zur Eröffnung der Anlage zur Herstellung von Kathodenmaterial nach Schwarzheide. Am Standort entsteht auch eine neue Recyclinganlage von BASF, mit der die schwarze Masse aus Lithium-Ionen wiedergewonnen werden kann. Das Zentrum gehört zu einem IPCEI, das die EU-Kommission im Dezember 2019 beihilferechtlich genehmigte.
Mit der Inbetriebnahme startet der Produktionsbetrieb für die Bemusterung bei Kunden. Ab 2025 soll die Massenproduktion des Batterie-Kathodenmaterials anlaufen – Foto © BASF
Die BASF baut im brandenburgischen Schwarzheide zwei Werke – eines für Kathodenmaterial von Batterien und eines für das Recycling der schwarzen Masse. Es sei das „erste Zentrum für Batteriematerialproduktion und -recycling in Europa“, berichtet Sandra Enkhardt am 29.06.2023 auf pv magazine über die Einweihung des Batteriewerks. „Die neue Anlage ist nicht nur die erste Produktionsstätte für hochleistungsfähige Kathodenmaterialien in Deutschland, sondern auch die erste vollautomatische Großproduktionsanlage für Kathodenmaterialien in Europa“, so eine BASF-Medienmitteilung anlässlich der Eröffnung.
Die sogenannte Schwarze Masse entsteht, wenn Batterien zerteilt, geschreddert und anschließend nachbehandelt werden. Die Schwarze Masse enthält Metalle wie Lithium, Nickel, Mangan oder Kobalt. Durch eine Wiederverwertung soll der Rohstoffeinsatz bei der Neuproduktion verringert werden.
Beide Werke sind Teil eines von der EU geförderten Important Project of Common European Interest (IPCEI) – also einem Projekt von besonderem Interesse für Europa. Sie schließen quasi den Kreislauf in der europäischen Batterie-Wertschöpfungskette. Die EU-Kommission hatte es 2019 nach dem Beihilferecht genehmigt. Die Fördermittel für die Markteinführung innovativer Batteriematerialien und die Forschung zur Entwicklung von Batteriematerialien der nächsten Generation sowie die Prozessentwicklung, einschließlich des Batterierecyclings, wird dabei vom Bundeswirtschaftsministerium sowie dem Wirtschaftsministeriums Brandenburg mit etwa 175 Millionen Euro gefördert.
„Der EU-Batteriemarkt wächst sehr schnell. Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Batterien in den kommenden Jahren sowohl für die Mobilität als auch für die Speicherung weiter drastisch steigen wird, und unsere Wettbewerber drängen ebenso auf diesen Markt“, erklärte der Vizepräsident der EU-Kommission, Maroš Šef?ovi?. „Vor diesem Hintergrund ist die Europäische Kommission bestrebt, ein solides Batterie-Ökosystem in Europa zu schaffen. Daher haben wir die Europäische Batterie-Allianz ins Leben gerufen, die geholfen hat, dass mehr als 180 Milliarden Euro an privaten Investitionen getätigt wurden.“ Sefcovic zeigte sich überzeugt, dass die neuen Werke von BASF helfen, die Wettbewerbsfähigkeit der EU zu stärken und die Abhängigkeiten in diesem strategischen Sektor verringern.
Die BASF bekräftigt mit der Investition nach eigenem Bekunden sein Glauben an die Zukunft der chemischen Industrie in Europa und Deutschland. „Mit unseren beiden Investitionen leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Batterien und schließen den Kreislauf für eine nachhaltige Mobilität“, sagte BASF-Vorstandschef Martin Brudermüller. Die Produktion sei bereits für die nächsten Jahre ausverkauft. BASF werde seine dort hergestellten Produkte auf die spezifischen Anforderungen von Zell- und Autoherstellern zuschneiden.
Für Bundeswirtschaftsminister Robert Habeck ist das neue Zentrum aus hochmoderner Batterie-Kathodenmaterialproduktion und einer Recyclinganlage auch ein positives Beispiel für gelungenen Strukturwandel. „Das Projekt steht auch mustergültig für die laufende Transformation: Dort, wo lange Zeit Kohle zu Benzin verflüssigt wurde, soll künftig das Aktivmaterial für Elektroauto-Batterien produziert werden“, sagte Habeck.
In Asien und Nordamerika bietet der Chemiekonzern bereits Kathodenmaterialien auf Basis von recycelten Metallen an. In Schwarzheide sollen künftig ausgediente Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion mechanisch zu schwarzer Masse verarbeitet werden. Diese enthalte wichtige Metalle, die zur Herstellung von Kathodenmaterialien verwendet werden: Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan. In einem zweiten Schritt können diese wertvollen Metalle auf möglichst nachhaltige Weise chemisch zurückgewonnen und zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet werden, wie BASF erklärte. Der Bau einer Anlage zur Herstellung von schwarzer Masse habe bereits begonnen. Die Produktion könne voraussichtlich im nächsten Jahr aufgenommen werden. Insgesamt würden rund 180 neue Arbeitsplätze in dem Zentrum von BASF geschaffen.
In den Bau der zwei großskaligen Anlagen für die Herstellung von Batteriekathodenmaterial investiert BASF mehrere 100 Millionen Euro. Es sollen Materialien für etwa 400.000 vollelektrische Fahrzeuge jährlich produziert werden. Der Bau begann im August 2020. Mit der nun erfolgten Inbetriebnahme starte der Produktionsbetrieb für die Bemusterung bei Kunden. Ab 2025 soll dann die Massenproduktion anlaufen. Vorprodukte würden aus der ebenfalls neu entstehenden BASF-Anlage im finnischen Harjavalta stammen. Diese werde im Zuge des IPCEIs von der finnischen Regierung gefördert.
BASF-Medienmmitteilung: Gemeinsam mit Kunden, Politikern und Partnern eröffnete die BASF am 29.06.2023 feierlich Europas erstes gemeinsamen Zentrum für Batteriematerialproduktion und Batterierecycling im brandenburgischen Schwarzheide. Die Einweihung einer modernen Produktionsanlage für hochleistungsfähige Kathodenmaterialien und die Enthüllungszeremonie für eine Batterierecycling-Anlage zur Herstellung von Schwarzer Masse sind wichtige Schritte zur Schließung des Kreislaufs in der europäischen Batteriewertschöpfungskette – von der Sammlung gebrauchter Batterien über die Rückgewinnung mineralischer Rohstoffe bis hin zu deren Einsatz in der Produktion neuer Batteriematerialien.
Großer Schritt in Europa zur Teilnahme am schnell wachsenden globalen Batteriemarkt
Batteriematerialien sind das Herzstück von Lithium-Ionen-Batterien: Sie bestimmen deren Leistung maßgeblich und spielen somit eine entscheidende Rolle bei der Transformation der Mobilität. „Trotz aller Herausforderungen, vor denen wir derzeit in Europa stehen, ist der heutige Tag für uns alle ein Grund, optimistisch zu sein. Die moderne Anlage für Kathodenmaterialien und die Recyclinganlage für die Herstellung von Schwarzer Masse unterstreichen, dass wir als BASF an die Zukunft der chemischen Industrie in Europa und in Deutschland glauben und in innovative Produkte und Dienstleistungen für unsere Kunden in unserem Heimatmarkt investieren“, sagt Dr. Martin Brudermüller, Vorsitzender des Vorstands der BASF SE. „Mit unseren beiden Investitionen leisten wir einen wichtigen Beitrag zur Reduzierung des CO2-Fußabdrucks von Batterien und schließen den Kreislauf für eine nachhaltige Mobilität.“
Europäische Batterie-Allianz ins Leben gerufen
Der Vizepräsident der Europäischen Kommission, Maroš Šef?ovi?, betonte, wie wichtig es ist, eine wettbewerbsfähige und nachhaltige Wertschöpfungskette für die Herstellung von Batteriezellen in Europa zu schaffen. „Der EU-Batteriemarkt wächst sehr schnell. Es wird erwartet, dass die Nachfrage nach Batterien in den kommenden Jahren sowohl für die Mobilität als auch für die Speicherung weiter drastisch steigen wird, und unsere Wettbewerber drängen ebenso auf diesen Markt. Vor diesem Hintergrund ist die Europäische Kommission bestrebt, ein solides Batterie-Ökosystem in Europa zu schaffen. Daher haben wir die Europäische Batterie-Allianz ins Leben gerufen, die geholfen hat, dass mehr als 180 Milliarden € an privaten Investitionen getätigt wurden. Die BASF-Anlage hat von dieser Arbeit profitiert. Mit ihrem Schwerpunkt auf fortschrittlichem Kathodenmaterial und Recycling zeigt sie, dass wir die Wettbewerbsfähigkeit der EU stärken, ihre Abhängigkeiten in einem strategischen Sektor verringern und die grüne Transformation beschleunigen können.”
Erste Produktion von Kathodenmaterialien in Deutschland
Die neue Anlage ist nicht nur die erste Produktionsstätte für hochleistungsfähige Kathodenmaterialien in Deutschland, sondern auch die erste vollautomatische Großproduktionsanlage für Kathodenmaterialien in Europa. Die Anlage ist für die nächsten Jahre ausverkauft und wird Produkte liefern, die auf die spezifischen Anforderungen von Zellherstellern und Automobilherstellern in Europa zugeschnitten sind. Der CO2-Fußabdruck der innovativen Kathodenmaterialien von BASF ist deutlich geringer als in der Branche üblich. Dies gelingt aufgrund der effizienten Produktionstechnologien von BASF, die einen minimierten Energieverbrauch und einen hohen Anteil an erneuerbaren Energien beinhalten. Um die wachsende Kundennachfrage für den europäischen Elektrofahrzeugmarkt zu befriedigen, bereitet BASF bereits weitere Investitionen für Kathodenmaterialien in Europa vor und befindet sich in fortgeschrittenen Verhandlungen mit Kunden. Dies unterstreicht das Engagement der BASF für den Aufbau einer robusten, lokalen Batterie-Wertschöpfungskette in Europa.
Dr. Robert Habeck, Bundesminister für Wirtschaft und Klimaschutz, sagt dazu: „Die Kombination einer hochmodernen Batterie-Kathodenmaterialproduktion und einer Recyclinganlage fügt Deutschlands wachsendem Batterie-Ökosystem ein zentrales Puzzlestück hinzu. Das Vorhaben von BASF steigert unsere Souveränität entlang der Wertschöpfungskette, fördert die Kreislaufwirtschaft und stärkt so die Wirtschaftssicherheit. Die Entscheidung für Schwarzheide unterstreicht zudem die Attraktivität des Standorts – den Wert seiner Industriegeschichte und seines chemischen Know-hows ebenso wie das Angebot an erneuerbaren Energien in der Umgebung. Das Projekt steht auch mustergültig für die laufende Transformation: Dort, wo lange Zeit Kohle zu Benzin verflüssigt wurde, soll künftig das Aktivmaterial für Elektroauto-Batterien produziert werden. Wir freuen uns, diesen Wandel mit der IPCEI-Förderung zu unterstützen.“
Schließung des Kreislaufs für Batteriematerialien
Die BASF bietet in Asien und Nordamerika bereits Kathodenmaterialien auf Basis von recycelten Metallen als Kreislauflösung an, um Ressourcen zu schonen und den CO2-Fußabdruck weiter zu reduzieren. Mit den Investitionen in Schwarzheide unterstützt BASF nun direkt den europäischen Markt und ermöglicht gleichzeitig ein schnelleres Wachstum ihres globalen Geschäfts. Ausgediente Batterien und Abfälle aus der Batterieproduktion werden in der neuen Anlage mechanisch zu Schwarzer Masse verarbeitet. Die Schwarze Masse enthält wichtige Metalle, die zur Herstellung von Kathodenmaterialien verwendet werden: Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan. In einem zweiten Schritt können diese wertvollen Metalle auf möglichst nachhaltige Weise chemisch zurückgewonnen und zur Herstellung neuer Kathodenmaterialien verwendet werden. Der Bau einer Anlage zur Herstellung von Schwarzer Masse hat bereits begonnen, und die Produktion wird voraussichtlich 2024 aufgenommen.
„Mit dem Aufbau unseres ersten europäischen Zentrums für Batteriematerialien und Batterierecycling wollen wir die Wertschöpfungskette für Batterien in Europa stärken“, sagt Dr. Peter Schuhmacher, verantwortlich für das Geschäft mit Batteriematerialien und -recycling der BASF und Leiter des Unternehmensbereichs Catalysts. „Wir werden den Kreislauf weiter schließen und weltweit in unsere Produktions- und Recyclingkapazitäten investieren, um die Nachfrage unserer Kunden nach leistungsstarken Kathodenmaterialien mit einem geringen CO2-Fußabdruck zu erfüllen.“
Wachstumsimpulse für den Standort Schwarzheide
Die beiden Anlagen werden das Produktportfolio am BASF-Standort Schwarzheide erweitern und insgesamt rund 180 neue Arbeitsplätze schaffen. „Die Lausitz ist und bleibt Industrie- und Energieregion. Die Produkte werden erneuerbar, umweltfreundlicher und nachhaltiger sein. Die neuen Anlagen für Batteriematerialien bei der BASF Schwarzheide tragen zum Gelingen des Transformationsprozesses in der bisherigen Braunkohleregion bei. Mit der Produktion von Materialien zur Batterieherstellung, der Batterieproduktion und ihrem Recycling entsteht in Brandenburg ein neuer, einzigartiger Industriezweig, mit dem wir ein weiteres Kapitel der Energiewende aufgeschlagen. Es werden nicht nur neue Industriearbeitsplätze geschaffen. Hier wird ein starker Beitrag zur Unabhängigkeit der europäischen Wirtschaft, zur heimischen Wertschöpfung und zum Klimaschutz geleistet“, sagte Dr. Dietmar Woidke, Ministerpräsident des Landes Brandenburg.
Die Investitionen bekräftigen die Unterstützung von BASF für die Agenda der Europäischen Kommission zur Schaffung einer europäischen Wertschöpfungskette für die Batterieproduktion und sind Teil des „Important Project of Common European Interest (IPCEI)“, das am 9. Dezember 2019 von der Europäischen Kommission nach den Beihilfevorschriften der Europäischen Union genehmigt wurde. Die Markteinführung innovativer Batteriematerialien und die Forschung zur Entwicklung von Batteriematerialien der nächsten Generation sowie die Prozessentwicklung, einschließlich des Batterierecyclings, wird vom Bundesministerium für Wirtschaft und Klimaschutz aufgrund eines Beschlusses des Deutschen Bundestages und vom Ministerium für Wirtschaft, Arbeit und Energie des Landes Brandenburg aufgrund eines Beschlusses des Landtages Brandenburg im Rahmen des IPCEI für Batteriezellfertigung gefördert: Förderkennzeichen 16BZF101A/B.
Über BASF Battery Materials and Recycling
BASF ist ein weltweit führender Anbieter von fortschrittlichen Kathodenmaterialien für den Markt der Lithium-Ionen-Batterien. Wir liefern Hochleistungs-Kathodenmaterialien an die größten Zellhersteller der Welt und an führende Plattformen von Automobilherstellern. Darüber hinaus bieten wir die Beschaffung und das Management von Basismetallen sowie Lösungen für das Batterierecycling im geschlossenen Kreislauf an. Durch den Einsatz unserer branchenführenden Forschungs- und Entwicklungs-Plattformen und unserer Leidenschaft für Innovationen entwickelt die BASF-Einheit Battery Materials and Recycling einzigartige, firmeneigene Lösungen, die den Erfolg unserer Kunden fördern.
Über die BASF
Chemie für eine nachhaltige Zukunft, dafür steht BASF. Wir verbinden wirtschaftlichen Erfolg mit dem Schutz der Umwelt und gesellschaftlicher Verantwortung. Mehr als 111.000 Mitarbeitende in der BASF-Gruppe tragen zum Erfolg unserer Kunden aus nahezu allen Branchen und in fast allen Ländern der Welt bei. Unser Portfolio umfasst sechs Segmente: Chemicals, Materials, Industrial Solutions, Surface Technologies, Nutrition & Care und Agricultural Solutions. BASF erzielte 2022 weltweit einen Umsatz von 87,3 Milliarden €. BASF-Aktien werden an der Börse in Frankfurt (BAS) sowie als American Depositary Receipts (BASFY) in den USA gehandelt.
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