100 Prozent Grünstrom in jedem Fall billiger

Veröffentlicht am14. Dezember 20127. Juli 2023Autorgh

Die amerikanische Quelle:
->Quelle: www.sciencedirect.com

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Autoglas: Wenn Recycling nicht mehr bergab führt

Glas gilt als endlos recycelbar. Doch beim Autoglas läuft das Recycling bisher nur in eine Richtung: bergab. Der Glasaufbereiter Reiling und der Hersteller AGC Glass Europe schließen erstmalig den Kreislauf. Von der hochwertigen Glasscheibe zur hochwertigen Glasscheibe. Das ist klassisches Downcycling: von der Scheibe zur Flasche, von der Flasche zur Dämmwolle. Deswegen ist es bemerkenswert, dass aus altem Autoglas wieder Autoglas wird, und zwar mit einem Rezyklatanteil von über 56 Prozent in der Produktion. Dass das bisher nicht möglich war, liegt am Aufbau der Scheibe. Eine Windschutzscheibe besteht aus Verbundsicherheitsglas: zwei Glasscheiben, dazwischen eine zähe Folie aus Kunststoff, die im Falle eines Unfalls die Splitter zusammenhält. Hinzu kommen Beschichtungen, Heizdrähte, Antennen und immer mehr Sensoren für die Elektronik moderner Autos. Einfach einschmelzen funktioniert nicht, da die Folienreste das neue Glas verunreinigen würden. In der Anlage in Marienfeld werden Glas, Kunststoff und Metall getrennt und die Scherben so weit gereinigt, dass sie die Qualität von neuem Glas wieder erreichen. Die eigentliche Hürde ist es, den Kreis auf gleichem Niveau zu schließen: Flachglas zu Flachglas, da die Qualität sonst mit jeder Runde sinkt. AGC gibt an, dass jede Tonne Scherben, die das Unternehmen einsetzt, rund 1,2 Tonnen Rohstoffe und bis zu 0,7 Tonnen CO2 spart. Im Jahr 2024 ersetzte der Konzern mit 730.000 Tonnen Altglas etwa 875.000 Tonnen Primärrohstoffe. Ab 2026 wollen die Partner mehr als 300.000 Scheiben pro Jahr in den Kreislauf führen. Doch handelt es sich nicht um Recycling am Ende eines Nutzungszyklus, sondern um Produktionsabfälle: Verschnitt und Ausschuss, sauber und sortenrein, direkt aus den eigenen Werken. Auch wenn hier eine große Materialersparnis gelingt, bleiben die wirklich großen Stoffkreisläufe unberührt. Rund 1,7 Millionen Autoscheiben werden in Deutschland pro Jahr ausgetauscht, hinzu kommt das Glas aus einer halben Million verschrotteter Autos. Weil gebrauchte Scheiben verschmutzt, beschädigt und mit unterschiedlichsten Beschichtungen und Sensoren versehen sind, landen sie weiter im Downcycling. Doch es zeigt sich: Aus Autoglas kann wieder hochwertiges Autoglas werden. Marc Foguenne, Nachhaltigkeitsmanager bei AGC, bezeichnet die Zukunft des Glases als zirkulär, die Herausforderung liege jedoch in der Wirtschaftlichkeit gegenüber konventionellem Material. Solange Neuglas billiger bleibt als aufbereitetes Altglas, entscheidet am Ende nicht die Technik, sondern der Preis. Quellen: AGC Glass Europe: AGC & Reiling accelerate automotive circularity with a breakthrough in windshield Flat-to-Flat recycling bvse Fachverband Glas-Recycling: Durchbruch beim Flachglas-zu-Flachglas-Recycling von Autoscheiben Umweltbundesamt: Glas und Altglas
Kältemittel im Kreislauf: Kühlen aus dem Altgerät

Erst war das Kältemittel Abfall, jetzt ist es ein begehrter Rohstoff. Weil neues Gas knapp wird, schließt die Kühlbranche den Kreislauf. Wer in diesen Tagen die Klimaanlage hochdreht, macht sich selten Gedanken über das Gas, das im Inneren zirkuliert. Dabei ist dieses Gas selbst ein Klimaproblem: Die meisten Kältemittel sind Treibhausgase, die tausendfach stärker wirken als CO2. Die EU-F-Gas-Verordnung senkt den zulässigen Höchstwert für neu verkauftes Kältemittel schrittweise: von gut 82 Millionen Tonnen pro Jahr auf rund 9 Millionen Tonnen ab 2030 – fast neun Zehntel weniger. Die klimaschädlichsten Gase dürfen bereits heute nicht mehr als Neuware in bestehende Anlagen nachgefüllt werden. Eine Ausnahme bildet gebrauchtes Kältemittel. Wer das Gas aus einer alten Anlage zurückgewinnt und in der EU wiederaufbereitet, fällt nicht unter die Beschränkung. Aufbereitetes Gas darf bis 2030 weiter eingesetzt werden, wo Neuware längst verboten ist. So wird aus einem Entsorgungsfall ein Rohstoff. Wie das funktioniert, zeigt das Programm „LooP” des Herstellers Daikin: zurückgewinnen, aufbereiten, wiederverwenden. Servicetechniker saugen das alte Gas beim Anlagentausch ab. In der Aufbereitung wird es von Öl, Feuchtigkeit und Fremdgasen gereinigt, bis es die Qualität von Neuware erreicht. Dies wird von einem unabhängigen Labor geprüft. Anschließend wird es in neue Geräte gefüllt. Laut Unternehmensangaben werden so pro Kilogramm bis zu 90 Prozent des CO2-Fußabdrucks gegenüber neu produziertem Gas gespart. Über 400.000 Kilogramm Neugas werden so jedes Jahr eingespart. Mehr als 20.000 Anlagen laufen bereits mit dem aufbereiteten Gas. Zu den Abnehmern zählen unter anderem die Drogeriekette dm und der Discounter Action. Was früher als Abfall galt, hat nun einen Marktwert, und das treibt die Sammlung voran. Laut Daten der Europäischen Umweltagentur stieg die in der EU aufbereitete Kältemittelmenge von 2023 auf 2024 um rund 250 Prozent. So überzeugend der Kreislauf auch klingt, er bleibt eine Brücke, kein Ziel. Beim Recycling wird nur zurückgewonnen, was am Ende noch in der Anlage steckt. Das Problem bei Klimaanlagen ist, dass über die Betriebsjahre das Gas entweicht. So gelangen die Treibhausgase in die Umwelt. Und auch die aufbereiteten Gase werden in Zukunft vor allem die alten, zunehmend undichten Anlagen am Laufen halten. Deshalb endet die Ausnahme 2030. Der Umstieg auf Gase mit niedrigem Treibhauspotenzial wie Propan, CO2 oder die neue R-32-Generation läuft und macht Kühlung klimafreundlich. Quellen: Daikin LooP: How your refrigerant is closing the L?p Europäische Kommission: F-gas legislation European Environment Agency: Hydrofluorocarbon phase-out in Europe Cooling Post: R410A refrigerant faces 60% price increase
Was ein Hitzetag Deutschland kostet

Ein einziger Hitzetag kostet die deutsche Wirtschaft rund 431 Millionen Euro. Das hat das Beratungsinstitut Prognos im Auftrag des Bundesarbeitsministeriums errechnet. Am Mittwoch kletterte das Thermometer in vielen Teilen Deutschlands auf über 35 Grad. Zum Wochenende sagen die Wetterdienste Temperaturen um 40 Grad voraus. Der deutsche Hitze-Rekord von 41,2 Grad aus dem Juli 2019 könnte überboten werden. Die eigentliche Nachricht steht aber nicht auf dem Thermometer, sondern auf der Rechnung. Ein einziger Hitzetag kostet die deutsche Wirtschaft rund 431 Millionen Euro. Der Kreditversicherer Allianz Trade berechnete, dass sich Deutschlands hitzebedingte Verluste zwischen 2026 und 2030 auf bis zu 131 Milliarden Dollar belaufen könnten. Die Belastung wirkt dabei doppelt: Hohe Temperaturen senken die Produktivität – pro Grad oberhalb von 30 Grad um etwa drei Prozent, ob auf dem Bau, in Werkshallen oder im Büro ohne Kühlung – und treiben zugleich die Energiekosten. Im Schnitt verschlechtert sich die öffentliche Haushaltslage dadurch um knapp ein Prozent der Wirtschaftsleistung pro Jahr. Die zweite Hälfte dieser Rechnung wird im Stromsystem sichtbar. Wenn Klimaanlagen und Kühlhäuser auf Hochtouren laufen, schiebt sich die Verbrauchsspitze in den späten Nachmittag und Abend – also genau in die Stunden, in denen die Solarstromerzeugung schon nachlässt. In der frühen Hitzewelle 2025 lag Frankreichs Abendverbrauch rund ein Viertel über dem Normalwert; an den Strombörsen kletterten die Preise in dieser Woche zeitweise über 600 Euro je Megawattstunde. Gleichzeitig leidet die Erzeugung selbst: Überlandleitungen müssen bei großer Hitze gedrosselt werden, thermischen Kraftwerken fehlt kühles Flusswasser. Dass Europa darauf schlecht vorbereitet ist, hat die Europäische Umweltagentur bereits 2024 in ihrer ersten europäischen Klimarisikobewertung festgehalten. Der Kontinent erwärmt sich mehr als doppelt so schnell wie der globale Durchschnitt. Die Behörde sieht 36 große Klimarisiken in fünf Feldern, von Ökosystemen bis zu Wirtschaft und Finanzen. Acht davon gelten als besonders dringlich, darunter der Schutz von Menschen vor Hitze. Mehr als die Hälfte erfordere jetzt schon Handlung. Der Befund: Politik und Anpassung halten mit dem Tempo der Risiken nicht Schritt. Wie das Fachportal Clean Energy Wire in seiner Bestandsaufnahme beschreibt, bleiben viele Anpassungspläne unverbindliche Absichtserklärungen und scheitern an fehlender Finanzierung und einem Flickenteppich aus Zuständigkeiten. Benötigt werden Hitzeaktionspläne, beschattete Stadtquartiere, kühlere Gebäude und ein widerstandsfähigeres Netz. Die Kosten des Nichthandelns steigen mit jedem Sommer, der heißer ausfällt als der letzte. Dennoch gilt Klimaanpassung bisher als freiwillige Aufgabe und nicht als Teil der Infrastruktur. Entsprechend wenig Geld ist dafür eingeplant. Dabei ist die Lage eindeutig: Die Hitze können wir uns nicht leisten. Wer ihre Kosten begrenzen will, muss jetzt in Anpassung investieren: in kühlere Städte, widerstandsfähigere Netze und besser geschützte Arbeitsplätze. Quellen: Allianz Trade: Studie: Extreme Hitze kostet Deutschland Milliarden und lähmt Wirtschaftswachstum European Environment Agency: Europe is not prepared for rapidly growing climate risks Clean Energy Wire: Ill-equipped Europe braces for impact of rising temperatures ingeniuer.de: Stromnetze in Europa stöhnen unter Hitzewelle t-online.de: Strompreis schießt auf bis zu 700 Euro
Pilz statt Styropor: KI berechnet das Material

Verpackungen kennen meist nur eine Richtung: Sie werden aus Erdöl hergestellt, einmal benutzt und dann verbrannt oder auf Deponien entsorgt. Ein Pilz durchbricht diesen Kreislauf: Er wächst aus Reststoffen und kann nach der Nutzung wieder biologisch abgebaut werden. Der Preis gilt bislang als eine der größten Hürden. Bei herkömmlichen Verpackungen geht der Stoffkreislauf fast nur in eine Richtung: Sie werden aus Erdöl hergestellt, einmal benutzt und dann verbrannt oder vergraben. Ein Pilz hingegen kann kreislauffähiges Verpackungsmaterial produzieren. Er wächst aus Ernteresten und zerfällt wieder zu Erde. Hinter diesem Versprechen steht das Erlanger Start-up-Unternehmen Fungarium. Das Unternehmen lässt aus Pilzfäden und Feldresten einen Stoff mit neuen Eigenschaften wachsen. Pilzfäden, das sogenannte Myzel, ernähren sich von Zellulose. Wenn man sie mit Reststoffen wie Stroh, Sägespänen oder Resten aus der Brauerei „füttert”, wachsen sie zu einem festen Block heran. Sie durchziehen das lose Material und verfilzen es zu einem festen Block. Dieser Vorgang findet in einer Form statt und dauert nur wenige Tage. Anschließend wird der Stoff getrocknet und gepresst. Danach ist er wasserfest und feuerfest. Dieses Verfahren ist seit Jahren bekannt. Sein Haken war stets die Gleichmäßigkeit, da ein Naturprodukt je nach Pilzart, Substrat und Saison schwankt. Für die Industrie, die berechenbare Eigenschaften benötigt, war dies ein Ausschlusskriterium. Hier setzt das Fungarium an: Es hat einen Algorithmus entwickelt, der berechnen kann, welche Kombination aus regional verfügbaren Reststoffen und Pilzarten die gewünschten Eigenschaften bei gleichbleibender Qualität liefert. So lässt sich beispielsweise in Bayern mit Sägespänen dasselbe Ergebnis erzielen wie andernorts mit Reisschalen. Auch das Fraunhofer-Institut arbeitet an solchen Myzel-Werkstoffen. Die vielen Verarbeitungsmöglichkeiten sind beeindruckend: Als Styropor-Ersatz, Dämmplatten, Akustikelemente, Möbel und sogar als Lederalternative lässt sich das Myzel einsetzen. Durch die Wahl der Pilzart und der Wachstumsbedingungen lässt es sich weich und biegsam oder hart und tragfähig einstellen. Und weist darauf hin, dass man die Methode auch im richtigen Kontext sehen muss. Für die Herstellung von klassischem Leder sind rund zwei Jahre Rinderzucht notwendig, während die Wachstumszeit von Myzel-Werkstoffen nur zwei bis drei Wochen beträgt. Quellen: bayern innovation: Nachhaltige Materialien aus Pilzmyzel Chemie Cluster Bayern: Fungarium Fraunhover IAP: Materialien aus Pilzmyzel Chemie Cluster Berlin: Nachhaltige Materialien aus Pilzmyzel IRC Deutschland: Fungarium-Gründer erklärt, wie wir mit Pilzen schädlichen Verpackungsmüll vermeiden
Speicher boomen, der Staat baut Gaskraftwerke

Der deutsche Speichermarkt läuft heiß. Die Bundesnetzagentur hat einen neuen Höchstwert registriert: Im März 2026 kam fast eine Gigawattstunde Batteriekapazität hinzu. Dieser Boom wird vom Markt getragen, nicht von einer staatlichen Strategie. Das liegt daran, dass Batteriespeicher inzwischen billiger als Gaskraftwerke sind. Sie lassen sich schneller bauen, und trotzdem setzt die Bundesregierung mit dem aktuellen Ausschreibungsdesign weiterhin vor allem auf Gas. Wie stark der Markt zieht, zeigt das Projekt in Förderstedt bei Staßfurt. Dort entsteht derzeit Deutschlands größter Batteriespeicher. Seit Ende April rollen die Transporte und bis Ende Juni sollen rund 300 vormontierte Batteriesysteme angeliefert sein. Am Ende stehen hier 716 Megawattstunden Kapazität und über 600.000 Batteriezellen. Betreiber ist die Eco Power Three GmbH. Das Projekt wird nicht vom Staat, sondern von der Santander Bank und der NORD/LB finanziert. Insgesamt sind in Deutschland inzwischen über 27 Gigawattstunden Speicher installiert, verteilt auf 2,4 Millionen Anlagen. Den Großteil davon machen weiterhin Heimspeicher aus. Doch die Großspeicher holen auf. Ihre Kapazität wuchs im Jahr 2025 um 60 Prozent und die Projektpipeline für dieses Jahr ist prall gefüllt. Der Antrieb kommt aus dem Markt. Wer Strom speichert, wenn er im Überfluss vorhanden ist, und ihn abends verkauft, wenn er knapp wird, kann die Preisdifferenz nutzen. Speicher rechnen sich auch ohne Subventionen. Die Politik setzt dennoch auf andere Lösungen. Im Mai brachte das Kabinett die Kraftwerksstrategie auf den Weg: Rund neun Gigawatt neue, steuerbare Reservekapazität – in der Sache etwa zwanzig große Gaskraftwerke – sollen für mindestens 15 Jahre gebunden werden und werden über eine Umlage auf die Stromrechnung finanziert. Erst ab 2045 sollen die Anlagen klimaneutral laufen. Der Haken liegt im Kleingedruckten. Wer mitbieten will, muss zehn Stunden am Stück volle Leistung liefern. Ein Kriterium, das auf Gas zugeschnitten ist und Batteriespeicher praktisch ausschließt. Erst bei einer kleineren Ausschreibung im Jahr 2027 dürfen sie überhaupt antreten. Eine Analyse des Beratungshauses LCP Delta vom April zeigt, dass es auch anders ginge. Demnach könnten Langzeit-Speicher zwei Gigawatt der geplanten Gaskraftwerke ersetzen – bei gleicher Versorgungssicherheit, aber mit 166 Millionen Euro geringeren jährlichen Subventionen. Pro Kilowatt gesicherter Leistung kostet ein Zehn-Stunden-Speicher demnach knapp ein Drittel eines vergleichbaren Gaskraftwerks. Der Widerspruch bleibt bestehen. Während Investoren Milliarden in Speicher stecken, baut der Staat parallel fossile Infrastruktur mit Jahrzehnte-Bindung. Abgeordnete, der BUND e.V. und der Energieversorger Naturstrom kritisieren diese Festlegung als planwirtschaftlich. Quellen: LCP Delta: Germany’s power plant strategy Internationales Wirtschaftsforum Regenerative Energien: Batteriespeicher-Markt wächst im ersten Quartal 2026 – Bundesregierung ohne Speicherstrategie pv-Magazin.de: Knapp eine Gigawattstunde Batteriespeicher-Kapazität im März zugebaut ecostor: Projekt Fördersted, Deutschlands größtes Batteriespeicherprojekt
Kaum bekannt: Axialflussmotor ohne Seltene Erden

Mercedes baut seit Anfang Juni den Axialflussmotor in Großserie: flach, kompakt, stark, aber angewiesen auf Magnete aus Seltenen Erden. Dass dieselbe Bauform auch ohne Neodym funktioniert, zeigt ein Münchner Startup. Ein Elektromotor mit 330 Kilowatt, der ohne Seltene Erden auskommt: Daran arbeitet das Münchner Start-up Emil Motors von Maximilian Güttinger und Johannes Unhold. Der Antrieb nutzt die derzeit sehr gefragte, flache, scheibenförmige Bauform des Axialflussmotors. Er liefert bei einem Drittel des Gewichts rund die dreifache Leistung eines herkömmlichen Motors. Mercedes hat genau diese Technik Anfang Juni in Berlin in Großserie gebracht – allerdings mit Permanentmagneten aus Neodym. Emil Motors zeigt, dass dieselbe Bauform auch ohne Seltene Erden funktioniert. Der Trick steckt im Rotor. Anstelle fester Magnete nutzt der Motor das Prinzip der Asynchronmaschine: Der Wechselstrom im Stator erzeugt ein wanderndes Magnetfeld. Als Leiter genügt ein Käfig aus Aluminium. Während in einem klassischen Antrieb rund zwei Kilogramm Magnete verbaut sind, sind es hier etwa drei Kilogramm Aluminium, ein billiges und in Europa verfügbares Allerweltsmetall. In den Magneten von E-Motoren stecken Seltene Erden, vor allem Neodym und Dysprosium. Rund 90 Prozent davon kommen aus China. Seit Peking im April 2025 Exportkontrollen verhängte, haben sich die Preise für Neodym-Magnete etwa verdoppelt. Lange galten Asynchronmotoren als zu schwer und ineffizient für sportliche Elektroautos. Emil Motors widerspricht mit Zahlen: Der „Segmented Axial Flux Asynchronous Motor“ leistet 330 Kilowatt und 450 Newtonmeter bei einem Gewicht von 35 Kilogramm und einem Wirkungsgrad von über 97 Prozent, was mit Permanentmagnet-Motoren vergleichbar ist. Der Motor ist als direkter Ersatz für bestehende Antriebe konzipiert: gleiche Einbaumaße, andere Materialien. Die Frage ist, ob die Autohersteller zugreifen werden. Mercedes produziert diesen Motortyp ab sofort in Serie. Emil Motors arbeitet derweil an einem Prototypen ohne chinesische Abhängigkeit. Ein Motor ohne Seltene Erden ist ein Motor, den Europa ohne Genehmigung aus Peking bauen kann. In einer Branche, die ihre Lieferketten gerade neu sortiert, könnte dies wichtiger sein als die eine oder zwei Sekunden, die der Motor für die Tempo-100-Beschleunigung braucht. Quellen: Emil Motors: The Future of Electric Motors Mercedes-Benz Group: Großserienproduktion des elektrischen Axial-Fluss-Motors IEA: With new export controls on critical minerals, supply concentration risks become reality IEEE Spectrum: How to Build EV Motors Without Rare Earth Elements
Altöl: Deutschlands stiller Recycling-Erfolg

Es ist eine der ältesten Formen der industriellen Wiederverwertung und zugleich eine der unbekanntesten. Seit über hundert Jahren wird gebrauchtes Motoröl wieder aufbereitet. Deutschland ist dabei europäisches Zentrum. Doch die Rohstoffbasis verändert sich. Im Jahr 2024 erreichte die Recyclingquote bei den hochwertigen Altölen 91 Prozent. Das ist ein Anstieg um 20 Prozentpunkte gegenüber dem Vorjahr und die erste Steigerung seit 2021. Von den rund 516.000 Tonnen Altöl, die im Land anfielen, flossen etwa 228.500 Tonnen in die Reraffination. Dabei werden Ruß und Metallabrieb aus dem Altöl entfernt, es wird im Vakuum entwässert, destilliert und mit Wasserstoff behandelt. Am Ende steht wieder ein klares Grundöl, also genau der Stoff, der den Hauptbestandteil jedes Schmieröls ausmacht. Mit Additiven gemischt, entsteht daraus neues Motor- oder Hydrauliköl. So entsteht aus altem Öl wieder vollwertiges Schmieröl und kein minderwertiger Brennstoff. Im Gegensatz zur Verbrennung bleibt das Ölmolekül erhalten und der Vorgang lässt sich mehrfach wiederholen. Die Umweltbilanz fällt deutlich aus. Laut einer Ökobilanz des ifeu-Instituts spart die Aufbereitung zu neuem Grundöl rund 71 Prozent CO2 gegenüber der Herstellung aus Rohöl ein und immer noch 47 Prozent gegenüber der Verbrennung des Altöls in Zementwerken oder Stahlöfen. Reraffination ist somit nicht nur Recycling, sondern auch die klimafreundlichste Art, mit Altöl umzugehen. Europa verarbeitet jährlich über 1,1 Millionen Tonnen aufbereitetes Altöl und Deutschland ist dabei ein zentraler Knotenpunkt. Die Aufbereitungskapazität im Land ist jedoch so groß, dass sie das heimische Aufkommen übersteigt: Knapp 196.000 Tonnen Altöl importiert Deutschland netto, um die Anlagen auszulasten. Unternehmen wie AVISTA OIL im niedersächsischen Dollbergen betreiben die Reraffination im industriellen Maßstab, Händler wie BayWa bringen die recycelten Schmierstoffe bis zum Endkunden. Für die Betreiber ist Altöl somit kein lästiger Abfall, sondern ein knapper Rohstoff, um den konkurriert wird. Zugleich verändert sich die Rohstoffbasis. So ging das Altöl-Potenzial aus dem Schmierstoffrücklauf zuletzt zurück. Längere Ölwechselintervalle sind heute üblich. Während früher alle 15 000 Kilometer ein Wechsel erforderlich war, sind heute oft 30 000 Kilometer oder mehr üblich. Dazu kommt der Umstieg auf E-Autos, was die Mengen, aus denen sich der Kreislauf speist, schrumpfen lässt. Und ein großes Problem, das der Bundesverband Altöl seit Jahren beklagt: Rund 100.000 Tonnen Altöl werden keiner hochwertigen Aufbereitung zugeführt, sondern überwiegend verbrannt oder tauchen in keiner amtlichen Statistik auf. Damit steht die Branche vor einem strukturellen Wandel. Das Recycling selbst funktioniert – besser als bei vielen anderen Stoffen. Unter Druck gerät die klimafreundliche Aufbereitung gleich von zwei Seiten: Langfristig schrumpft mit jedem Verbrennerfahrzeug, das von der Straße verschwindet, die Quelle, aus der sich der Kreislauf speist. Und schon heute geht ein erheblicher Teil des vorhandenen Altöls verloren, weil er verbrannt wird, statt zu neuem Grundöl aufbereitet zu werden. Beides zusammen entscheidet darüber, wie viel von diesem Wertstoff sich künftig überhaupt im Kreis führen lässt. Quellen: Bundesverband Altöl: CO2-Einsparung Avista Oil: Nachhaltig in jedem Prozess