Alte Rotorblätter: Rohstoff statt Ersatzbrennstoff

Ein Rotorblatt hält zwanzig Jahre Sturm stand. Danach wird es geschreddert und verbrannt. Eine Kooperation soll das nun ändern. Zwei Projekte wurden nun vorgestellt, die den Flügel als Rohstoff behandeln: Bauteil statt Brennstoff.

Rotorblätter

Rotorblatt-Transport auf Madeira: Am Ende der Laufzeit wird das robuste Material meist geschreddert und im Zementwerk verbrannt. Foto: Colin Watts

Am Ende seiner Laufzeit wird ein Rotorblatt zersägt und geschreddert. Obwohl es ein extrem robustes Material ist, landet es immer noch in der Verbrennung. Metallteile gehen zwar ins Metallrecycling. Der Rest wird mit Papier und anderen Abfällen zu Ersatzbrennstoff gemischt und im Zementwerk verbrannt. Die Asche der Glasfasern bleibt als Sandersatz im Zement. Das ist Downcycling: Aus einem Bauteil, das Orkane durchgestanden hat, werden Brennstoff und Sand.
Und es ist viel Material. Allein die Bremer Firma Neocomp verarbeitet laut Bundesverband WindEnergie rund 30.000 Tonnen davon im Jahr. Ende 2025 waren in Deutschland 29.230 Windräder in Betrieb, ein Drittel davon ist älter als zwanzig Jahre.

Dass das Material verbrannt wird, ist viel zu schade. Als es  vor Jahrzehnten entworfen wurde, dachte man nicht an Kreislauf oder Recycling. Wichtig war allein, dass es zwanzig Jahre Sturm, Frost und UV-Strahlung übersteht. Genau diese Haltbarkeit sorgt dafür, dass am Ende der Laufzeit noch tragfähiges Material übrig ist. Was bisher für die weitere Verwendung fehlte, war eine Methode, nachzurechnen, wie viel Kraft ein altes Stück noch trägt. Wer das nicht weiß, darf daraus nichts bauen, das halten muss. Diese Lücke schließt jetzt das EU-Forschungsprojekt REWIND mit 14 Partnern aus sieben Ländern, koordiniert vom spanischen Kunststoffzentrum Aimplas.
Das französische Institut IPC hat ein Rechenmodell entwickelt, das die verbliebene Tragkraft vorhersagt. Und der Entsorger Suez hat beim Rückbau unbeschädigte Stücke von zusammen mehr als 20 Quadratmetern beschafft. Darauf bauen die Anwendungen auf. Das spanische Technologiezentrum Tekniker optimiert die Weiterverarbeitung  und schneidet die Blätter in handliche Platten. Der italienische Hersteller Alke baut die gewonnenen Platten unverändert in die Ladeflächen seiner Elektro-Nutzfahrzeuge ein. Das dänische Unternehmen Miljøskærm baut seit rund zehn Jahren Lärmschutzwände mit einem Kern aus geschredderten Rotorblättern und entwickelte daraus einen Dämmstoff, der Wärme hält und Schall schluckt. Die Deutschen Institute für Textil- und Faserforschung in Denkendorf spinnen aus den zurückgewonnenen Fasern Garne und legen sie zu Bahnen, in denen alle Fasern in eine Richtung laufen: Material für neue Bauteile und für Reparaturen an Blättern, die noch in Betrieb sind.

Doch all das arbeitet mit einem Material, das für den Kreislauf nie gedacht war. Das eigentliche Problem sitzt schon bei der Herstellung. Wer künftig recyceln will, muss anders bauen. Genau das versucht eine Zusammenarbeit um das nordhessische Start-up Voodin Blade Technology, gefördert mit gut 48 Millionen Euro aus dem EU-Innovationsfonds. Es baut Rotorblätter aus dünnen Holzschichten, verleimt und in Form gepresst. So ein Blatt soll genauso tragen wie eines aus Glasfaser. Erste Holzblätter drehen sich seit 2024 an einer Anlage bei Kassel, die erste Fabrik entsteht im spanischen Navarra und soll ab 2031 produzieren.

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